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第1作目と同様、作業現場は自宅の玄関前。
隣家への予期せぬ飛散物の抑制と、作業効率の向上のため、環境整備を幾つか。

飛散物防止ロールスクリー



建築現場で使われる防炎仕様のネットと排水用塩ビ管を利用して、ロールスクリーンを製作。
スクリーンは普段は巻き取っておく。 巻き取りは、横のハンドルを回し、ネットが下がらないようラッチ金具で固定するだけ。

フレーム溶接・組み上げ用治具


ツーバイフォー木材とイレクターパイプで、治具を製作。
この上にシャコ万で部材を固定し、フレームを組み上げていくという計画。
組み上げの際の目安となるよう、フレーム部材の載る上面には目盛りを入れた。
下段には、組み立てを待つ部品を保管するためのスペースを設けたが、これは同時にオモシの役目も果たす。
ツーバイフォー木材でできた台車部のしなりを常に矯正し、フレームの載る上面をフラットに保つためである。
溶接作業の際には、専用のスパッタ防護シートを被せて、部品たちを保護する。

ノンガス半自動MIG溶接機 & 電源対策

第1作目のバギーの溶接は、バッテリー溶接機のみでこなした。 バッテリー溶接機は強力で厚物も溶接でき、それはそれで良いのだが、欠点も幾つかある。
(1) 薄物、特に1.2mm以下の部材では穴が開きやすく、作業が困難。
(2) 作業の進行と共に蓄電量が低下するため、スパークの強さが常に変動する。
(3) フレームの本溶接に連続使用すると、すぐ放電してしまい、補充電に長時間を要する。


そこで、AC100Vで作動するガスレス半自動溶接機を購入した。
が、しかし・・・
AC100V電源を屋内の分電盤から10mもの長いケーブルで屋外へ引っ張ってくるため、電圧降下もあり、1.6mm厚の鋼材でさえ綺麗に溶接できない。
そこで・・・



分電盤からはブレーカを介してAC200Vを取り出し、屋外まで引っ張ったところで、トランスでAC115Vへ落として溶接してみたら、かなり改善した。
ただそれでも、部材の厚さが3mm程度になると、溶け込みが浅く、綺麗には仕上がらない。
バッテリー溶接機との併用が続きそうだ。

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